Maintenance préventive des machines de moulage sous pression : fréquences, points de contrôle et registres

La maintenance, c’est plus qu’une simple réparation

La norme allemande DIN 31051 divise la maintenance en quatre mesures fondamentales : l'inspection (évaluation de l'état réel), l'entretien (ralentissement de l'usure, par exemple par lubrification ou remplacement en temps utile des pièces d'usure), la réparation (restauration du fonctionnement) et l'amélioration (élimination des points faibles). La maintenance préventive se concentre sur les deux premières mesures, afin que la troisième soit moins souvent nécessaire.

Dans la pratique, les moulistes combinent ces trois éléments. Il convient de distinguer l'entretien courant d'une révision générale ponctuelle, décrite dans la rubrique « Révision ou modernisation ? »

Une structure pratique par intervalle

La vue d’ensemble suivante présente une structure type. Les tâches et les intervalles réels sont définis par la documentation du constructeur de la machine et doivent être adaptés à la charge de travail de l’usine et à l’expérience acquise.

Fluide hydraulique : état plutôt qu’intervalles de vidange fixes

Les fuites à proximité de métal en fusion présentant un risque d’incendie, les machines de moulage sous pression fonctionnent souvent avec des fluides hydrauliques ignifuges. Les fluides eau-glycol (HFC) sont très répandus ; les fluides synthétiques sans eau (HFDU) constituent une alternative. Ces deux types de fluides ont des implications en matière d’entretien : les fluides HFC nécessitent des prélèvements et des analyses réguliers, car un fluide mal entretenu peut entraîner de la corrosion et de la cavitation. Le passage d’un type de fluide à un autre nécessite un rinçage approfondi.

• Prélevez des échantillons de fluide à intervalles définis et toujours au même endroit
• Faites évaluer la contamination par des particules, par exemple sous la forme d’un indice de propreté conforme à la norme ISO 4406
• Avec les HFC : surveillez la teneur en eau et les autres paramètres spécifiés par le fournisseur du fluide
• Remplacez les filtres en fonction de l’indication de pression différentielle, et non uniquement selon un calendrier fixe
• Réparer rapidement les fuites : elles constituent un risque d’incendie, un facteur de coût et sont souvent un signe d’usure

Accumulateurs : énergie stockée pour l’injection

La phase de coup rapide nécessite un débit d’huile élevé pendant un court instant. Ce débit provient d’accumulateurs hydrauliques préchargés en azote. Si la pression de précharge chute, l’énergie disponible diminue : la vitesse de coup et la répétabilité s’en trouvent affectées, souvent de manière progressive et imperceptible.

Les fabricants d’accumulateurs, tels que HYDAC, recommandent de vérifier la précharge au cours de la première semaine suivant la mise en service, puis à nouveau au bout de trois à quatre mois si aucune perte n’est constatée, et enfin au moins une fois par an. Le contrôle s’effectue avec le circuit hydraulique dépressurisé ; seul l’azote peut être utilisé pour la recharge, jamais l’air comprimé ni l’oxygène. En tant qu’équipements sous pression, les accumulateurs peuvent également être soumis à des contrôles périodiques conformément à la législation nationale.

Unité de serrage : tirants, genouillère et plateaux

L'unité de serrage maintient la matrice fermée malgré la pression exercée par le métal. Si la force n'est pas répartie uniformément sur les tirants, la matrice peut présenter un excès de matière d'un côté, la matrice et les plateaux sont soumis à des charges inégales et certains tirants sont surchargés.

FISS propose des équipements adaptés dans le cadre de ses systèmes de mesure des colonnes de serrage. Le calcul de la force de serrage est expliqué dans la section « Force de serrage en moulage sous pression ».

Fin de cycle : où l'usure se manifeste dans le processus

Sur les machines à chambre froide, le manchon d’injection et la pointe du piston sont des pièces d’usure classiques. Un jeu accru permet au métal de passer à travers le piston, et l’usure du manchon affecte le mouvement du piston. Ces deux phénomènes se traduisent sur la courbe d’injection par des variations de vitesse et de pression. Pour plus d’informations sur ces composants, consultez la section « Manchons d’injection et pistons dans le moulage sous pression à chambre froide ».

Les courbes d’injection obtenues lorsque la machine est en bon état constituent des données de référence précieuses. Si les temps de remplissage ou la montée en pression varient alors que les réglages restent inchangés, la cause se situe souvent au niveau de la fin de l’injection ou dans les accumulateurs.

Les enregistrements améliorent la maintenance

• Registre de maintenance avec date, compteur de cycles, constatations et mesures prises
• Résultats des analyses de fluides et des contrôles des accumulateurs sous forme de courbes de tendance
• Courbes de tir de référence et sauvegardes des programmes de commande
• Liste des pièces de rechange avec les pièces critiques maintenues en stock
• Historique des pannes permettant d'identifier les points faibles récurrents

Cette documentation augmente également la valeur d’une machine : lors de sa revente ultérieure, un historique d’entretien complet constitue l’une des preuves les plus convaincantes de son état.

Des interventions planifiées plutôt que des arrêts imprévus

La maintenance préventive d’une presse à injection ne nécessite pas de système complexe, mais de la rigueur : des tâches claires à chaque intervalle, une attention particulière portée au système hydraulique, aux accumulateurs, à l’unité de serrage et à l’extrémité d’injection, ainsi que des registres permettant de mettre en évidence les tendances. Si la maintenance révèle que certains sous-ensembles ont atteint la fin de leur durée de vie, une révision planifiée s’avère généralement plus économique qu’une série de réparations.

Questions sur l'entretien des machines de moulage sous pression